在國家“雙碳”戰(zhàn)略持續(xù)推進(jìn)、綠氫產(chǎn)業(yè)加速邁向規(guī)?；逃玫年P(guān)鍵階段，制氫成本居高不下、核心技術(shù)難以突破大型化瓶頸，成為制約氫能產(chǎn)業(yè)普及的核心行業(yè)痛點(diǎn)，然而一項關(guān)鍵技術(shù)突破正在改寫游戲規(guī)則。

3月25日，在2026中國氫能展現(xiàn)場，上海莒納新材料科技有限公司（簡稱“莒納科技”）與浙江陽光綠色氫能科技有限公司（簡稱“陽光綠氫”）正式舉行戰(zhàn)略合作簽約儀式。

此次合作聚焦兆瓦級AEM電解槽的產(chǎn)業(yè)化落地。莒納科技將依托其先進(jìn)的JE系列高性能AEM制氫電極，為陽光綠氫兆瓦級電解槽的研發(fā)、測試與規(guī)?；慨a(chǎn)提供核心部件支撐，攜手破解AEM技術(shù)大型化與規(guī)?；款i，搶占下一代綠氫制氫技術(shù)的市場先機(jī)。

▲莒納科技與陽光綠氫戰(zhàn)略合作簽約儀式現(xiàn)場

強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)手，共拓AEM市場藍(lán)海

在氫能產(chǎn)業(yè)向低成本、高效率、高動態(tài)響應(yīng)的綠氫生產(chǎn)方向演進(jìn)的過程中，AEM技術(shù)被寄予厚望。該技術(shù)理論上融合了堿性電解槽的低成本與PEM電解槽的高效靈活性，被視為通往平價綠氫的潛在捷徑。然而，其產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程長期受限于核心材料的性能與壽命，多數(shù)技術(shù)仍停留在千瓦級實驗室演示階段，難以支撐商業(yè)化場景所需的兆瓦級功率及數(shù)千小時的穩(wěn)定運(yùn)行。

此次莒納科技與陽光綠氫的合作，直指這一產(chǎn)業(yè)痛點(diǎn)。作為陽光照明旗下專注于AEM電解水制氫技術(shù)研發(fā)與應(yīng)用的專業(yè)力量，陽光綠氫在系統(tǒng)集成與工程化方面擁有深厚積累。而莒納科技作為綠氫電極材料與解決方案的先鋒企業(yè)，具備豐厚的底層電極材料創(chuàng)新經(jīng)驗。二者的結(jié)合，是“材料創(chuàng)新”與“系統(tǒng)集成”的深度耦合。

根據(jù)協(xié)議，雙方不僅將圍繞MW級AEM電解槽項目展開深度合作，莒納科技將作為核心電極供應(yīng)商，為其提供定制化的高性能電極產(chǎn)品；更重要的是，雙方建立了長期戰(zhàn)略合作關(guān)系，將共同推進(jìn)AEM電解槽的技術(shù)迭代、性能優(yōu)化與市場拓展。

材料+系統(tǒng)雙向賦能推動AEM電解槽邁向兆瓦級

莒納科技與陽光綠氫分別從電極底層創(chuàng)新與系統(tǒng)集成突破兩端發(fā)力，正以“雙向賦能”推動AEM電解槽邁向兆瓦級。

在材料端，莒納科技自主研發(fā)的JE系列AEM制氫電極，依托從底層材料到結(jié)構(gòu)設(shè)計的系統(tǒng)創(chuàng)新，為兆瓦級電解槽提供了性能基礎(chǔ)。該系列電極在模擬實際運(yùn)行的60℃條件下，2V電壓下電流密度突破3.0 A/cm2，展現(xiàn)出優(yōu)異的反應(yīng)活性；而在1.7V的額定工作點(diǎn)，電流密度仍穩(wěn)定達(dá)1.0 A/cm2，有效降低單位制氫能耗。針對AEM電解槽動態(tài)運(yùn)行中催化劑易脫落、性能衰減等痛點(diǎn)，莒納科技采用原位生長工藝，開發(fā)出催化層與基底一體成型的“自支撐電極”（CCS結(jié)構(gòu)），從根本上解決了催化劑剝離問題。在超聲脫落測試中，JE30000電極經(jīng)20分鐘超聲后溶液澄清、稱重?zé)o變化，1小時失重率僅0.3%，遠(yuǎn)優(yōu)于同類產(chǎn)品。

這一優(yōu)勢得到了合作伙伴的實證數(shù)據(jù)的有力支撐。據(jù)陽光綠氫相關(guān)技術(shù)負(fù)責(zé)人介紹，“在針對莒納電極進(jìn)行的一系列嚴(yán)苛驗證測試中，結(jié)果令人振奮。在60°C、1A/cm2的恒電流工況下，采用該電極的電解槽在連續(xù)運(yùn)行1000小時后，電壓增長率僅為14 μV/h，且未發(fā)現(xiàn)催化層脫落。”

此外，莒納AEM制氫電極技術(shù)具備高度工藝靈活性，可精準(zhǔn)匹配不同孔徑、厚度、面密度的基底，并通過微流道設(shè)計優(yōu)化電解液分布與氣泡脫附，最大支持1200mm×1200mm陽極的批量化生產(chǎn)，充分滿足兆瓦級電解槽的定制化需求。

在系統(tǒng)端，陽光綠氫聚焦AEM電解槽、BOP控制系統(tǒng)、膜電極及催化劑等全產(chǎn)業(yè)鏈環(huán)節(jié)，實現(xiàn)從材料到設(shè)備的自主可控。其自主研發(fā)的AEM電解槽電壓衰減率低于10μV/h，整槽理論壽命超40000h，相當(dāng)于連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行約4.5年，極大提升了設(shè)備的投資回報率；滿負(fù)荷運(yùn)行時電耗穩(wěn)定在4.2kWh/Nm2氫氣，運(yùn)行功率可在5%—120%區(qū)間靈活調(diào)節(jié)，電流密度達(dá)1.5—2A/cm2，較行業(yè)同類產(chǎn)品降本超30%。公司已攻克A11系列（5—20kW）、A22系列（25—100kW）、A44系列（125—500kW）電解槽核心技術(shù)，其中100kW單槽在1.5A/cm2的電流密度下穩(wěn)定運(yùn)行超1500h，10kW電解槽單槽超7000h，平均單節(jié)電壓僅為1.8V。目前公司開始進(jìn)行兆瓦級電解槽的開發(fā)與試制，團(tuán)隊預(yù)計在今年下半年開啟兆瓦級單槽的運(yùn)行試驗。

從電極的革新，到兆瓦級電解槽的落地，再到一個技術(shù)路線的產(chǎn)業(yè)化繁榮，需要的是產(chǎn)業(yè)鏈的緊密咬合與接力突破。莒納科技與陽光綠氫的此次攜手，正是這樣一次關(guān)鍵的“擊掌”，標(biāo)志著AEM產(chǎn)業(yè)鏈的上下游企業(yè)，正從早期的技術(shù)探索，走向以產(chǎn)品為導(dǎo)向、以市場需求為牽引的深度協(xié)同階段。